一块玻璃是如何“千锤百炼”变身为液晶显示屏的？

    一块毫不起眼的玻璃，摇身一变，成为价值千金的液晶显示屏。在东湖高新区的武汉TCL华星，是武汉“光芯屏端网”万亿产业阵列中的重要成员，这里每天都上演着玻璃晋升显示屏的奇妙旅程，但比奇妙旅程更奇的，是这个车间几乎没有一个人。

    近日，长江日报记者经过特许，走进武汉TCL华星无尘车间，探访第六代LTPS（低温多晶硅）液晶显示面板智能生产线（t3项目）。

    走进建筑面积约40万平方米，相当于五六个足球场大小的巨无霸厂房，穿上严实的连体无尘服，洗手烘干，戴上手套后再次洗手烘干，踩过粘尘垫，穿过风淋室吹风除尘后，液晶面板生产线映入眼帘：约10米高的厂房因光照颜色的不同，被分为白光区和黄光区，一眼望不到头，一台台大型先进设备摆放在无尘车间内。

    相比传统生产车间火花飞溅、机械轰鸣的嘈杂环境，TCL华星的生产车间像一个图书馆。洁净的厂房，大型智能化机台，极少数的操作工人，整个车间既安静又洁净。

    在白光区，一块块1.5米×1.85米的玻璃被机械手臂运送到一台台设备里，通过准分子激光退火等手段，将非晶硅结构的玻璃基板变为多晶硅结构。“这里有核心的低温多晶硅技术。整个处理过程都是在近600℃的高温中完成。你看，准分子激光退火程序就是在那个黑色的机器里完成。”陪同记者的制造部工程师指着其中一台设备说。

    经过成膜处理的玻璃基板被送入黄光区。“曝光是液晶显示屏的核心工艺。为了防止厂房内照明用的白灯中的蓝光造成光阻胶提前曝光，需要在黄色灯光下完成。”工程师解释说。

    在这里，记者看到一条宽约5米的传输主通道，一辆辆自动运输车不停穿梭，通过布满工厂的轨道，将玻璃基板按照设计程序送入不同的区域。“显示屏生产程序多，精细化程度高，不可能人工搬运。这里的搬运靠1000多台自动化设备和600多个机械臂来完成。”

    接下来，玻璃基板在不同区域、不同机器中穿梭，依次完成清洗、镀膜、涂光阻、曝光、显影、蚀刻、去光阻等100多道生产工序，被层层叠叠覆盖十几层“膜”，显示屏里最核心的部分就做成了。再经过覆盖彩色玻璃基板、填充液晶等多道工艺，做成一块液晶显示面板。之后，根据客户需求，液晶显示面板被切割成不同尺寸，然后走出TCL华星，被发往手机制造工厂。

    “能肉眼看见动的多半是机械手臂等传输设备，大多数工序都在机器设备里面完成，除了检查玻璃基板外观是否存在问题的环节，几乎不需要人工操作。”工程师介绍说。这也正是“无人工厂”的特点——实现生产全过程的智能自动化，生产设备加工过程中无需专门人员值守。

    让人开眼界的，并不只是高度的智能自动化。

    在TCL华星厂房里，记者发现，屋顶和地面都铺满了白色的隔板。仔细看，天花板和地板上都布满了细小的孔。除了机器，厂房内看不到一根管线。

    原来，地板下有架空层，管线都布放其间。这里面还有空气净化系统，灰尘被地板上的细孔吸入管道，经过净化处理后排出，天花板上的细孔则送入净化过的空气。这一切，都是为了洁净度,部分区域洁净度超过ICU（重症监护病房）。

    “生产液晶面板，对洁净度和平整度的要求极为苛刻。厂房越洁净，生产出来的屏幕能达到的精密度也就越高。”工程师介绍说。

    这背后，是TCL华星高额的投入，特别是先进设备的投入。比如用于曝光的设备每台高达亿元以上；第6代LTPS（低温多晶硅）液晶显示面板生产线（t3项目）和柔性LTPS-AMOLED显示面板生产线（t4项目）总投资达585亿元。

    更重要的是，TCL华星自组研发团队全力研发专利技术。2014年落户武汉的TCL华星光电成为我省首家发明专利单年申请量突破千件的企业，目前其发明专利申请总量连续6年位居湖北省第一。

    玻璃晋升液晶显示屏的奇妙旅程

01  启程

    玻璃被机械手臂运送到设备里，通过准分子激光等手段，将玻璃基板变为多晶硅结构。

02  穿梭

    玻璃将在不同区域不同机器中穿梭，依次完成清洗、镀膜、涂光阻、曝光、显影、蚀刻、去光阻等100多道生产工序。

    曝光蚀刻人员搬运MASK Case（金属掩膜板），其是液晶显示面板生产所需要的消耗性核心零部件，比纸还薄。

04  检测

    用偏振镜对生产完成的液晶显示面板进行LCI光箱检测。

05  液晶滴落

    液晶滴落在薄膜晶体管基板上。

06  复判

    制作完成的液晶显示面板出厂前最后一道工序就是通过白、红、蓝等光进行点灯复判，看是否还有瑕疵。

07  出厂

    根据客户需求，液晶显示面板被切割成不同尺寸发往手机制造工厂。